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氟橡胶生产过程中常见的问题

氟橡胶在油类、烃类、溶剂中的体积溶胀小,具有优良的耐油、耐高温、耐浓酸、耐碱、耐辐射、耐腐蚀、耐强氧化剂,耐药品性强,气密性好,以及良好的物理机械性能,及电绝缘性,压缩永久变形低的特点,作为特种合成橡胶,但是在加工生产氟胶制品过程中,存在一些异常和难点,其中常见的有混炼时出现焦烧死料、开炼粘辊,出片后割开检查,有时发现小白点,产品易撕裂、缩裂、烧边,接头处有痕迹、缺胶,产品变形,模具汚染严重等现象,影响产品品质。

针对上述生产过程出现的异常,作出如下解决方法:

一、混炼氟胶出现死料

其原因为配料胶接触到硫黄或含硫黄制品,不少企业没有专用炼氟胶机台,往往是炼了其它含硫黄胶料后,清洗不到位,或配料不小心玷污上硫黄或水,从而能与氟胶中促进剂结合引起焦烧,或因水的作用使氟胶表面活化分解。解决方法,最好专台专机,如做不到,也应在转换炼氟胶前,一定要把挡板及盛料盘彻底清除干净,绝对避免与水及硫黄接触,配料应用专用工具,一料一勺,防止交叉污染。氢氧化钙和氧化镁保持密封,即用即配。

二、粘辊现象

主要是在开炼机上混炼过程中,胶料紧包在后辊,或同时包前后两辊,造成前者胶料无法翻炼,而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落,导致分散不均匀。造成氟胶料粘辊主要原因是氟胶低门尼或低分子含量过多造成。这一问题的解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左在的生胶为好,同时选用分子量分布较窄的生胶,再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡,或低分子量聚乙烯,也能解决粘辊现象。

三、关于混炼胶中出现小白点

这是由于氟胶配合剂一些粉料分散不均匀,或因粉料受潮结粒,如吸酸剂氢氧化钙、氧化镁以及硅藻土、硫酸钡等,解决办法,防止配合剂受潮及加强薄通工艺。

四、产品易撕裂

造成的原因,可能是毛边太厚,修边时撕裂,或是模具配合太紧,出模时毛边部位被模具卡住,容易从产品和毛边之前撕开,起模时受力不均匀,易撕破产品。有时模具型腔加工粗糙,或胶料粘模,硫化完出模时,造成脱模困难,易撕破产品。另外,硫化温度过高,也会使产品变脆,易撕裂。针对上述异常,可从以下方面解决:模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8,配合间隙不要过大,硫化温度控制左170度之间为好,同时胶料称量要准。

五、缩裂问题

是由于开模时压力被撤除,氟橡胶发生收缩,而毛边部位被卡在模具配合面之间,因此在产品部位与毛边之间产生一个拉伸力,使产品与毛边裂开,当裂囗扩大到产品部位,就造成缩裂现象。解决措施是适当降低硫化温度,选用门尼粘度在70左右[ML1+4]121度,同时模具配合度要合适,不能太松太紧,

六、烧边

是硫化温度过高所致,尤其是厚制品,适当降低硫化温度就能克服。

七、接头处有痕迹

是由于搭接部位胶料没有完全融合在一起所致,或由于胶条有杂质或有油汚,解决方法是要保持预成型胶条在存放、运输、装胶时清洁,防止污染。

八、缺胶

这与模具结构及胶料流动性有关。密闭式模具比开放式模具更易产生缺胶现象。解决办法,适当调整胶料流动性,及在模具型腔上开排气孔。

九、产品变形

这由于氟胶收缩率较大,模压后产品收缩各向异性大,胶料不同方向的热膨胀系数不同,二段硫化过程中会形成额外交联,尤其是一段硫化欠硫,二段硫化后的产品,更会发生明显变形,因此要在一段硫化时间给予充分交联,避免二段硫化后出现产品变形。

十、模具汚染严重现象

我们一般常用的26型氟胶,釆用酚类硫化体系,在硫化过程中会有HF生成,它是一种很强酸性物质,对模具有很大腐蚀作用,配方中加入吸酸剂就是为了把产生的HF吸收,防止对模具污染。解决措施是按配合用足氢氧化钙和氧化镁,用量一般为6份和3份,配方中可加入巴西蜡,在硫化时可以迁移到橡胶表面,形成一层膜,防止模具被汚染,除模具要电镀外,也可使用氟系脱模剂保护模具免受污染。

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